Produção de baterias da STIHL

No primeiro passo, o suporte de células, no qual as células da bateria serão posteriormente inseridas, é equipado automaticamente com chapas defletoras especiais. Estes contactos entre as células são soldados a laser para suportar cargas elevadas e garantir uma longa vida útil.

Logo nesta etapa de fabrico, a STIHL utiliza Poka Yoke, uma técnica simples de prevenção de erros: Por motivos construtivos, só é possível colocar as chapas defletoras na posição correta. Em seguida, o suporte de células é transportado para a próxima instalação de produção.

Ao chegar lá, o suporte de células preparado é carregado com células de bateria por um robô pick-and-place. Duas rodas de posicionamento disponibilizam as células da bateria na orientação correta e o robô retira-as de acordo com o respetivo padrão de colocação programado. Para uma STIHL AR 2000 L, são utilizadas 60 células de bateria nesta etapa da produção de baterias e, para uma STIHL AR 3000 L, um total de 90 células de bateria.

Produção de plástico STIHL: Na unidade de produção de plásticos da própria STIHL são fabricadas inúmeras peças de plástico para as baterias, por exemplo, o suporte para células de bateria individuais e a cobertura da bateria.

Depois de o suporte de células inferior ter sido equipado com as células da bateria, o suporte de células superior, igualmente equipado com chapas de ligação de células, é colocado na estação de junção e as células da bateria são unidas. Durante esta etapa de produção, a estação de junção mede automaticamente a força e o percurso, de modo a disponibilizar exclusivamente blocos de bateria perfeitamente unidos para a fase de produção seguinte.

Na etapa seguinte da produção de baterias, são montados o sistema eletrónico principal e os sensores. Primeiro, as chapas defletoras são soldadas com as crimpagens dos cabos de alimentação do sistema eletrónico, num processo totalmente automático e de alta precisão. A seguir, são montados, entre outros, os sensores de temperatura que podem regular a bateria em função do calor, para evitar danos devido ao sobreaquecimento durante a utilização. Em seguida, os pontos de tomada de média tensão são montados com um sistema patenteado e igualmente soldados de forma totalmente automática.

O bloco de bateria é agora equipado com a unidade de comando. Esta é primeiro inserida e cablada, antes de ser realizado o chamado pré-teste. Este teste confirma o funcionamento correto dos componentes eletrónicos com um sinal sonoro. 

Isto garante que cada bloco de bateria fabricado funcione corretamente. Este procedimento reduz os desperdícios e contribui para uma produção sustentável, uma vez que os elementos de comando podem ser substituídos antes do encapsulamento e o bloco de bateria pode continuar a ser utilizado, mesmo que o pré-teste não confirme o funcionamento correto. 

Em seguida, os números de série do bloco de bateria e do sistema eletrónico de comando são associados um ao outro. Assim, é possível verificar quais os exemplares que estão montados na bateria profissional acabada. Depois de passar no pré-teste, cada exemplar é preparado para o encapsulamento.

A massa fundida de poliuretano isola os componentes eletrónicos, protegendo-os da humidade e de influências mecânicas. Na máquina de encapsulamento, a massa é primeiro aplicada por baixo da placa de circuitos para expulsar o ar. Em seguida, o poliuretano vai subindo até todos os componentes estarem cobertos. Após o endurecimento da massa fundida, a bateria está pronta para a montagem final.

Em primeiro lugar, o encapsulamento é inspecionado visualmente no âmbito da montagem final e validado com um lápis branco. Depois, a placa de costas de formato ergonómico é montada e equipada com elementos de ligação e a pega. A seguir, a unidade de comando é inserida e a cobertura frontal colocada. Antes de o exemplar ser levado para a estação de aparafusamento, os contactos são lubrificados a título preventivo, para que possam ser ligados facilmente durante muito tempo.

O teste de fim de linha verifica a funcionalidade de toda a bateria. Para tal, o LED indicador é verificado, o software mais recente é atualizado e todas as funções técnicas são testadas para garantir a segurança da aplicação em condições reais. Após a verificação, todas as etiquetas dos componentes são digitalizadas e, assim, atribuídas inequivocamente ao exemplar. Só depois de passar no teste e de ter sido efetuada a atribuição dos componentes é que a bateria é aprovada para utilização.

Por fim, a bateria profissional é embalada juntamente com a documentação e, por fim, entregue.